按照新區(qū)黨工委及集團公司2021年產(chǎn)業(yè)工人隊伍建設改革方案要求，化工熱電公司向全公司發(fā)出了推進產(chǎn)改的倡議，為將改革方案落到實處、落地見效，成立了3個創(chuàng)新工作室，組織各部門深入學習方案精神、開展生產(chǎn)經(jīng)營調(diào)研、結合工作實際確定創(chuàng)新課題。

本著因地制宜、以廢治廢、變廢為寶、發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟的原則，劉宗強勞模創(chuàng)新工作室將“電石渣在濕法脫硫循環(huán)利用技術”確定為第一個研究課題。利用化工園區(qū)氣體生產(chǎn)企業(yè)再生產(chǎn)過程中的固體廢棄物電石渣作為脫硫劑的替代品在生產(chǎn)工藝中進行應用，替代石灰石粉達到廢物綜合利用，達到減排增效的目的。

確定研究課題后，化工熱電公司相關負責人積極帶領工作室成員查閱相關資料，制定實施方案，開展實驗工作。

在現(xiàn)場實際應用后通過兩種脫硫劑脫硫效果對比分析，使用電石渣在鍋爐同等負荷同一煤種情況下脫硫效率有了顯著提升，電石渣漿液在同一工況情況下使用量比較石灰石漿液有所降低，電石渣脫硫效率更快速，影響因素少。這一結果讓課題小組成員對脫硫石膏進行化驗興奮不已，但是在后期的生產(chǎn)運行中出現(xiàn)了石膏結晶形狀奇異、粒徑小、雜質(zhì)多、難以脫水等問題又讓課題小組陷入困境。經(jīng)小組人員認真研究分析，通過對相關設備進行配比參配，降低電石渣粉對設備的影響，避免了設備及管道磨損。

設備經(jīng)改造后調(diào)試運行，使用電石渣為化工生產(chǎn)企業(yè)產(chǎn)生廢棄物，就地取材循環(huán)利用，在2臺35T燃煤鍋爐運行情況下，相較石灰石粉進行濕法煙氣脫硫，每年石灰石粉耗量可降低至300t左右，節(jié)約成本約20余萬元/年，并且技改后減少額外運維人員投入，可有效降低原料成本及人員成本。